改善実績事例
改善事例 01
工場のエア漏れ調査改善
空気配管のつなぎ目や配管の亀裂等からエアは漏れます。
一般的にエア漏れはエア使用量の20%と言われています。
弊社では定期的にエア漏れの測定と補修を行うことでコンプレッサの
電力消費量を削減し約45,000円/年の電気代を削減することができました。
省エネ効果
2,774kWh/年
コスト
削減額
44,939円/年
| 調査方法 | 聴覚 | エア漏れ量の目安 |
損失動力 |
年間損失電気代の目安 (8000時間運転 ￥16/kWh) |
|
|---|---|---|---|---|---|
| L/min | kW | 1ヵ所 | 10ヵ所 | ||
| 30cm離れて | かすかな音 | 1 | 0.01 | 1,280 | 12,800 |
| スー音 | 2 | 0.02 | 2,560 | 25,600 | |
| 強いスー音 | 5 | 0.05 | 6,400 | 64,000 | |
| シュー音 | 10 | 0.10 | 12,800 | 128,000 | |
| 強いシュー音 | 20 | 0.20 | 25,600 | 256,000 | |
改善事例 02
工場休業時の装置停止
電力監視センサによる測定により、工場が操業していない休日で
待機電力が多い傾向にあることがわかりました。
その後の詳細な調査で24時間稼働していたファンの消費電力量が
特に大きいことが確認されました。
そのため、操業への影響が小さい夜間・休日に停止するようにしたことで、
約56万円/年のコスト削減を実現することができました。
省エネ効果
34,364kWh/年
コスト
削減額
556,697円/年
改善事例 03
ポンプのインバーター化
センサを用いて工場設備の消費電力を調査した所、
消費電力の大きいポンプについて従来のダンパ制御からインバータ制御に変更しました。
これにより、約160万円/年のコスト削減をすることができました。
省エネ効果
98,924kWh/年
コスト
削減額
1,602,569円/年
